沖壓件的常見問題該如何解決

　　沖壓件的沖壓工藝是通過模具對毛坯施加外力使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的工件的加工方法。隨著人們對于金屬制品的需求進入變化多樣的時代，對沖壓工藝技術(shù)提出了新的要求。沖壓拉伸工藝應(yīng)結(jié)合設(shè)備、人員等實際情況，選擇和設(shè)計出技術(shù)先進、經(jīng)濟上合理、使用安全可靠的工藝方案。沖壓件可能出現(xiàn)的問題有以下幾種：

　　沖模磨損太快：模具間隙偏小，適當提高間隙可以有效減少模具磨損。凸模溫度過高，主要是由于同一模具連續(xù)長時間沖壓造成沖頭過熱。凸凹模具的對中性不好，模座和模具導(dǎo)向組件及轉(zhuǎn)塔鑲套精度不足等原因會造成模具磨損。模具刃磨方法不當，會造成模具退火致使模具磨損加劇。多次局部沖切，如步?jīng)_、沖角或剪切時,側(cè)向力會使沖頭偏向一邊，造成模具磨損嚴重。

　　刀口鈍：刃口磨損變鈍或啃傷均能產(chǎn)生毛刺。影響刃口變鈍的因素有：模具凸、凹模的材質(zhì)及其表面處理狀態(tài)不良，耐磨性差，沖模結(jié)構(gòu)不良，剛性差，造成啃傷，操作時不及時潤滑，磨損快，沒有及時磨鋒刃口。

　　間隙：沖裁間隙過大、過小或不均勻均可產(chǎn)生毛刺。影響間隙過大、過小或不均勻的有如下因素：模具裝配誤差，導(dǎo)向部分間隙大、凸凹模裝配不同心等；模具制造誤差，沖模零件加工不符合圖紙、底板平行度不好等；壓力機精度差，如壓力機導(dǎo)軌間隙過大，滑塊底面與工作臺表面的平行度不好，或是滑塊行程與壓力機臺面的垂直度不好，工作臺剛性差，在沖裁時產(chǎn)生撓度，均能引起間隙的變化；安裝誤差，如沖模上下底板表面在安裝時未擦干凈或?qū)Υ笮蜎_模上模的緊固方法不當，沖模上下模安裝不同心(尤其是無導(dǎo)柱模)而引起工作部分傾斜。

　　沖壓件沖裁狀態(tài)不當：如毛坯(包括中間制件)與凸?；虬寄＝佑|不好，在定位相對高度不當?shù)男捱厸_孔時，也會由于制件高度低于定位相對高度，在沖裁過程中制件形狀與刃口形狀不服帖而產(chǎn)生毛刺。

　　只要合理安排工藝、使用沖壓拉伸油、選用可靠的原材料能有效提高產(chǎn)品質(zhì)量，選用沖壓油產(chǎn)品具有優(yōu)異的極壓抗磨性能，能有效的保護模具，能夠解決以上問題，延長設(shè)備的使用壽命。